Plastikdrucker.de


© Andreas Känner

5mm statt 8mm Gewindestangen

Ich habe die 8mm Gewindestangen für den Vortrieb auf der Z-Achse durch 5mm Gewindestangen ersetzt. Die Kupplungen für die 8mm Stangen waren nicht präzise genug, so daß sich eine Taumelbewegung einstellte. Wegen der Steifigkeit der 8mm Wellen wurde in Folge auch die Position des Druckkopfes beeinflusst. Es entstanden dadurch sichtbare Rillen in den gedruckten Teilen. Die 5mm Gewindestangen eiern auch noch, sind aber so weich, das sie diese Bewegung nicht so sehr an den Druckkopf bzw. die X-Achse übertragen. Die entsprechenden Teile habe ich schon mit dem neuen Drucker gedruckt:

X-Ends

Als Kupplungen zwischen den Motoren und den 5mm Gewindestangen benutze ich bisher Aquarienschlauch. Der wird demnächst noch durch diese Kupplungen aus ABS ersetzt:

Kupplungen

Und hier der Drucker in Aktion:

Geschlossener Drucker

Hier mal ein aktuelles Bild. Der Drucker ist jetzt komplett geschlossen. Die Tür lässt sich einfach nach oben hin raus ziehen. Von oben kann man auch in den Drucker hinein schauen. Später soll dort mal eine Webcam befestigt werden damit ich den Drucker überwachen kann. Jetzt muss ich eigentlich nur noch die Kabel anschließen, die Firmware installieren und das Ding kalibrieren...

Verkleideter Drucker

Und bei Nacht:

Verkleideter Drucker bei Nacht

Ein neuer 3D-Drucker entsteht

Als ich vor einem Jahr begann meinen 3D-Drucker zu planen und zu bauen, wollte ich eigentlich einen Bausatz entwickeln. Ich dachte, dass meine Konstruktion schon ganz brauchbar wäre. Doch ich hatte überhaupt keine Ahnung vom 3D-Druck. Nach den ersten Druckversuchen war dann klar, das ich an der Konstruktion noch einiges verbessern musste. Irgendwie packte mich dann auch das Druckfieber. Mit einem 3D-Drucker hat man so viele Möglichkeiten kreativ zu werden, das ich den Gedanken einen Bausatz zu entwickeln verwarf. Ich wollte lieber perfekte Kunststoffteile drucken.

Das gefällt mir nicht an meinem Drucker:

  • Wenn ich z.B. größere Teile aus ABS drucken will, brauche ich nicht nur eine beheizte Druckplatte, sondern auch eine beheizte Kabine, damit sich die Teile nicht verziehen. Darum baute ich ein Gehäuse um meinen alten Drucker herum. Die Druckergebnisse wurden damit schlagartig besser. In der Kiste beträgt die Temperatur etwa 40 bis 45 Grad. Die Temperatur ist nicht geregelt und die Kiste heizt sich einfach durch die Abwärme der Heizdüse und des Heizbettes auf. Da das Gehäuse ursprünglich nicht vorgesehen war, ist der Drucker jetzt etwas „verbaut“. Ich musste z.B. die Lüftung aufwändig umleiten.

  • Von Anfang an hatte ich Probleme mit den Leistungstransistoren, die das Heizbett ansteuern. Die sind mir reihenweise durch gebrannt. Ich schaltete dann zwei davon parallel und verlagerte sie auf eine extra Platine. Seit dem ist mir keiner mehr durchgebrannt. Allerdings war die Aktion etwas aufwändiger, denn an die Elektronik komme ich nur schlecht dran.

  • Mein Drucker kann nur Teile bis zu einer Höhe von 100mm drucken. Ich hätte aber gerne die doppelte Bauhöhe und auch eine etwas größere Druckfläche.
     
  • Es wäre doch schön wenn ich Kunststoffteile, die eigentlich für Reprap-Drucker (Prusa) konstruiert wurden, verwenden könnte. Die Reprap Gemeinde arbeitet schließlich ständig an Verbesserungen.
Aus all den Gründen will ich einen verbesserten Drucker bauen. Wegen Zeitmangel soll es aber diesmal keine Eigenkonstruktion werden. Eigentlich hatte ich mich schon auf einen Delta Pi eingeschossen: http://reprap.org/wiki/Delta-Pi . Nur wegen der interessanten Kinematik und weniger wegen meiner Anforderungen :-) Aber dann habe ich Konstantin Krieger kennen gelernt. Konstantin ist Messtechniker und vermisst eigentlich Maschinen und Vorrichtungen im Automobilbau. Er bietet seit kurzem fix und fertig zusammen gebaute Aluminiumrahmen für 3D-Drucker an (in verschiedenen Größen). Die Rahmen werden auf einer CNC-Fräse gebohrt und durchlaufen am Ende eine Qualitätskontrolle.

Hier die technischen Merkmale:

  • Der Rahmen aus Aluminiumwinkeln wird komplett zusammen gebaut geliefert und ist sehr stabil. 
  • Linearlager, Schienen und Gewindestangen werden mit geliefert.
  • Einfacher Umbau zu einer geschlossenen Kiste.
  • Meiner hat eine Druckfäche von ca. 400 x 200mm bei einer maximalen Druckhöhe von ca 200mm.
  • Kunststoffteile vom Prusa können verwendet werden (X-Achse).
Der Rahmen erfüllt eigentlich alle meine Anforderungen und deshalb verwende ich ihn als Basis für meinen neuen Drucker. Wer Interesse an so einem Rahmen hat, kann sich an Konstantin Krieger wenden: info@konstantin-krieger-3dm.de 

Ich werde hier in loser Folge den Baufortschritt dokumentieren

Der Drucker ist schon teilweise geschlossen. Es fehlt noch die Tür aus transparentem Kunststoff und die obere Abdeckung. Mit der Verkabelung habe ich begonnen. Die kleine Druckplatte aus dem alten Drucker muss erst mal reichen, denn die größere Druckplatte ist noch nicht fertig.
Die Elektronik ist an einer Seitenwand befestigt und ist dadurch jederzeit erreichbar. Damit es schöner aussieht, kommt später noch eine Abdeckung aus Sperrholz darüber.
Auf der anderen Seite ist die Rolle mit dem Kunststofffilament befestigt.

Gedruckte Lampenschirme

Endlich mal ein sinnvolles Teil aus dem 3D-Drucker :-) Über den Winter habe ich eine Airbrush-Abzugshaube in meine Werkstatt eingebaut. Für die Beleuchtung verwende ich Leuchtstofflampen mit Tageslichtspektrum, die in normale Lampenfassungen passen und in umgebauten Schreibtischlampen stecken. Diese Schreibtischlampen hatten aber zu kleine Lampenschirme.

Also habe ich Schirmerweiterungen konstruiert, die sich auf die Lampen stecken lassen:

So sieht die fertige Lackierstation aus: